煤作為我國的主要燃料，在未來時間里也將持續(xù)的為我國所利用，但是近些年國內對于煤礦的開采越來越肆意，資源浪費嚴重，造成煤炭資源嚴重缺乏。開采工藝的升級改造迫在眉睫。今天就由紅星機器為大家講述煤矸石制燒結磚生產工藝技術和工藝流程圖和工藝及設備做說明。

1、工藝流程圖

2、工藝及設備說明

煤矸石制燒結磚由原料制備、原料陳化處理、成型及切碼運和干燥與焙燒四個階段組成。

1原料制備處理設備

主要包括破碎和攪拌設備，由于原料硬度較大，含水率較低，因此破碎設備選用粗、細雙級錘式破碎機，篩分選用國內先進的高頻電磁振動篩，保證出料粒度小于2毫米。攪拌混合設備選用國產成熟的雙軸攪拌機和多斗挖掘機等。

首先由化驗室提供配比方案，鏟車司機把過火矸和黑矸按配比運到板式給料機上(板式給料機主要功能是均勻喂料，防止料忽多忽少，避免一次加水攪拌時物料忽濕忽干)，再由皮帶運輸機送到顎式破碎機，破碎的物料經篩分，符合要求的物料直接輸送到一次攪拌機，不符合要求的物料運到錘式破碎機進行粉碎后，再輸送回振動篩進行篩分。篩分后的物料顆粒級配必須恰當合理，否則會降低物料的塑性和成型能力。

2成型設備

包括真空擠出機和切碼運系統(tǒng)。根據矸石特性選用吸收引進國外先進工藝技術，具有高真空度、大擠壓力的雙級真空擠出機，提高坯體強度和密實性，保證半成品質量。切碼運系統(tǒng)技術特點是要求切割尺寸精確，運輸到位，整個動作和諧連貫。

3干燥焙燒工藝及設備

工藝流程：碼放坯子的窯車由液壓步進機送人儲存線上，再由回車牽引機送到干燥窯前，由30t液壓頂車送人干燥窯。干燥窯內的干燥介質是由焙燒窯窯尾抽取的熱煙氣(溫度為120～150~C)，干燥介質從窯頂分散進入，將熱量以對流傳熱的方式傳給坯體，使坯體水分蒸發(fā)，從坯體蒸發(fā)出來的水汽又擴散到干燥介質中并被干燥介質帶走，最后由干燥窯進口頂部的排潮風機排出窯外。

干燥是燒成工序前期準備中關鍵的工藝環(huán)節(jié)，若操作不當會使坯體產生裂紋，同時干燥后坯體的含水率不能過高(應控制在3%以下)，否則焙燒時遇到高溫氣體會產生裂紋，嚴重時導致倒垛。所以干燥制度必須嚴格、合理，采用低溫大風量微正壓操作。

設備選用：選用內寬為6．9m大斷面吊平項結構窯型，矸石全內燃不需外投煤。該窯斷面上下溫差小，密封性能好，熱能利用率高，便于實現機械化和自動化，成品率高，產量大。

干燥隧道窯：總長74．75m，斷面內寬6．9m，有效高度1．3m，干燥溫度120~C，干燥周期21h，含水率 6%，單條產量6000萬塊/a，條數4條。窯內設有送風、排潮和測控調節(jié)等系統(tǒng)，保證干燥窯的熱工性能。

焙燒隧道窯：總長153m，斷面內寬6．9m，有效高度1．3m，高燒成溫度1180度，燒成周期41h，單條產量6000萬塊/a，條數4條。窯頂部結構：兩端低溫帶采用現澆混凝土頂板；焙燒段內層采用輕質耐火混凝土板通過陶瓷吊鉤吊在頂部承載梁下，混凝土板上鋪設由耐火纖維氈及巖棉氈組成的保溫層。窯內設有排煙、冷卻、車底壓力平衡和檢測控制等系統(tǒng)。

采用上述工藝及設備能夠獲得較高品種的燒結磚產品，銷售市場前景好。我公司能夠提供各種煤矸石制磚加工設備，歡迎點擊在線免費咨詢，還有機會獲取優(yōu)惠報價。